6月17日，自賽輪集團青島工廠位于茂山路的東門進入，沿著廠區內的水泥路蜿蜒向西，跨過兩層室外鐵梯，就到了一座正在火熱建設中的車間。“這是我們集團正在建設的全鋼示范線，全部部署5G ，計劃7月份全部投產。” 賽輪集團制造IT部部長丁明玉告訴記者。

2019年7月，賽輪集團和青島電信探討的5G應用場景達成共識，雙方簽訂了5G工業互聯網應用聯合項目合同，通過將5G技術與AR、VR、天翼云的有效結合，為賽輪集團實現了原材料運輸車輛的實景定位和物流追蹤、輪胎產品VR展示、硫化車間數字孿生體展示、異地專家AR遠程維修指導、成型機設備的部件透視和生產數據的實時采集、篩選、云計算分析處理等一系列5G和天翼云融合的工業應用場景。

兩年的攜手合作下，青島電信與賽輪集團在5G工業應用場景的探索中取得了卓越成效。

賽輪集團青島工廠的一間展廳內，一座數字孿生工廠的展示格外引人矚目。賽輪集團目前擁有青島、東營、沈陽三座國內工廠以及位于越南的一座國外工廠。“數字孿生工廠為工廠實現統一管理打下了基礎。通過把整個廠區內的車間、裝備、物理空間建模，所有運轉過程產生的數據，包括產量、質量、成本、能耗等可以實現線上透視，對我們這種大型企業的管理十分有利。”丁明玉介紹。

同時，賽輪集團占地極廣的廠區內，車輛管理一直是個大難題。 青島電信為賽輪集團打造了一套5G+AR實景車輛物流追蹤系統，實現廠區車輛的實景監管，外部物流車輛進入公司后通過AR鷹眼自動識別車輛信息，并通過WMS系統實時查詢車輛的訂單與物料信息，實現車輛與物流信息的綁定，借助5G網絡實時將車輛的視頻信息無線上傳到天翼云，實現多工廠、跨區域的車輛信息、物流信息、視頻信息的集中存放和物流信息的集中管控。

“實景車輛物流追蹤系統實現了真正意義上全景布控。就拿排隊進廠這一簡單步驟來說，以前出現人工排查，效率極低，廠區門口經常得排起長隊，對于運輸車隊來說，等待的時間成本和經濟成本都很高。通過5G+AR技術，車輛進廠等待時間大大壓縮，僅此一項，每家車隊每年可節約50萬元。”丁明玉給記者算了一筆賬。

除了管理環節效率的大大提升，5G賦能生產環節的場景應用更加“給力”。

設備巡檢是輪胎生產線的重要步驟，但在此前，往往只能采取人工方式進行。“人工方式效率低不說，對巡檢人的要求極高，人才培養也十分困難。”針對賽輪集團的這一痛點，青島電信開發出基于5G+AR技術的設備數據透視系統。借助5G技術實現異地工廠設備的實時數據采集到天翼云端，并在云端借助強大的云計算能力實現輪胎設備數據分析，設備巡檢人員可以通過終端來直觀的展示設備實時運行狀態，包括：設備運行溫度、壓力、傳感數據，以及產量、生產計劃等生產信息，實現設備的健康檢查和生產信息監控。 通過對輪胎成型設備的AR展示，能夠直觀的爆炸拆解成型機設備的主要部件，將繁瑣復雜的成型機設備通過簡單直觀的動畫顯示，讓維修人員快速了解設備。

此外，因輪胎設備越來越先進，越來越復雜，如PS2A成型機具有零部件200個，設備具有復雜的零部件和控制系統，一旦設備出現故障，往往需要廠家上門維修，造成設備開機率不高，造成資產閑置浪費。基于5G的高帶寬、低延時的特點，結合AR設備，青島電信開發出遠程指導系統。

“基于5G的AR設備遠程指導系統，可以完美的解決該問題，維修專家遠程就能夠在電腦端通過聲音、視頻、文字、圖示等方法來實時指導現場維修人員處理復雜問題。”丁明玉介紹。

在青島電信的5G賦能之下，賽輪集團積極響應中國制造2025的戰略轉型要求，探索研究5G和云計算在輪胎生產過程中的應用場景，提升輪胎的生產效率，優化生產的管理流程，努力在工業互聯網方面實現新作為，打造成國內5G工業創新的標桿。（文/程國林 圖/山東電信）

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